Spis treści
W procesie produkcyjnym stal nierdzewna podlega określonej obróbce. Jedną z najczęściej stosowanych metod jest szkiełkowanie stali nierdzewnej, zwane również satynowaniem.
Na czym polega szkiełkowanie stali nierdzewnej?
Szkiełkowanie blachy lub innych elementów wykonanych z nierdzewnej stali polega na ich oczyszczaniu w sposób strumieniowo-ścierny. Proces ten może obejmować części stalowe, ale także wytworzone ze stopów innych metali, w tym tych nieżelaznych, np. miedzi, mosiądzu, brązu czy aluminium. Podczas czyszczenia z powierzchni usuwane są rozmaite naloty, zarysowania, zabrudzenia albo warstwa, która wcześniej uległa utlenieniu. Do wykonywania tego procesu wykorzystywana jest specjalistyczna maszyna do szkiełkowania.
Do czyszczenia warstwy wierzchniej wykorzystywane są specjalne ścierniwa, np. kulki szklane bądź cząstki ceramiczne. Maszyna do szkiełkowania z drugim rodzajem ścierniwa pozwala uzyskać niższą chropowatość powierzchni, a tym samym lepszą gładkość. To przekłada się na wyższą odporność korozyjną stali nierdzewnej, a także na jej łatwiejsze zmywanie.
Zanim maszyna do szkiełkowania rozpocznie swoją pracę, konieczne jest odtłuszczenie metalu. Następnie, w celu optymalnego zabezpieczenia powierzchni, należy ją wytrawić chemicznie. Kolejne etapy to właściwa obróbka strumieniowo-ścierna. Po zakończeniu procesu szkiełkowania powierzchnia może być poddana chemicznej pasywacji z zastosowaniem dedykowanych związków chemicznych. Ten rodzaj obróbki stali zabezpiecza ją przez występowaniem oznak lokalnej korozji, czyli punktowych przebarwień, które są charakterystyczne dla metalu po szkiełkowaniu.
Trzeba mieć na uwadze, że materiały ścierne wykorzystywane do szkiełkowania stali nierdzewnej powinny charakteryzować się wysoką czystością – nie mogą zawierać stali niestopowych, cząstek żelaza i innych niewskazanych składników.
Szkiełkowanie a piaskowanie stali nierdzewnej
Proces szkiełkowania przypomina w pewnym stopniu piaskowanie stali nierdzewnej, czyli proces polegający na czyszczeniu dowolnej powierzchni materiałem ściernym w strumieniu sprężonego powietrza. Istotnym wyróżnikiem jest wykorzystanie konkretnego medium czyszczącego. W trakcie szkiełkowania używa się granulek szklanych lub ceramicznych, natomiast podczas piaskowania – ziaren korundu. Dzięki granulkom powierzchnia po obróbce nie jest wyostrzona i poszarpana jak w przypadku piaskowania. Jest gładka, co ma szczególne znaczenia np. w elementach motocyklowych (gładka warstwa nie przyciąga łatwo brudu ulicznego).
Szkiełkowanie spoin i blachy – zalety
Szkiełkowanie blachy i spoin to proces wyróżniający się wieloma zaletami. Do najważniejszych należą wysoka skuteczność w oczyszczaniu wszelkich zanieczyszczeń oraz możliwość uzyskania doskonałej gładkości. Powierzchnia materiału ma jedwabisty, satynowy połysk. Dzięki mikroskopijnym granulkom szklanym nawet najbardziej zniszczone powierzchnie szybko odzyskują pożądany, estetyczny wygląd i jednolity kolor. W zależności od użytego granulatu możliwe jest też uzyskanie różnych stopni gładkości. Szkiełkowanie blachy znacząco podnosi również odporność stali na korozję.
Piaskowanie stali nierdzewnej albo stosowanie innych metod obróbki mechanicznej często wiąże się z ryzykiem powstawania odkształceń czy uszkodzeń. Szkiełkowanie spoin i blachy jest natomiast w pełni bezpieczne dla metalu. Wybierając tę metodę, nie trzeba martwić się więc o uszkodzenia powierzchni.
Szkiełkowanie stali nierdzewnej – zastosowanie
Ze względu na bezpieczeństwo procesu metoda szkiełkowania może być wykorzystywana do dokładnej obróbki elementów łamliwych i delikatnych. Usługa jest szczególnie polecana w obróbce stali nierdzewnej albo kwasoodpornej, m.in. dzięki obojętności chemicznej ścierniwa. Sprawdza się też znakomicie w przypadku konieczności usunięcia przebarwień po skrawaniu bądź spawaniu.
Technika ta umożliwia precyzyjne oczyszczanie nawet trudno dostępnych, niewielkich elementów o nietypowych wymiarach lub kształtach. Szkiełkowanie spoin powoduje ponadto, że na wierzchniej warstwie metalu tworzą się tzw. ściskające naprężenia, które wzmacniają strukturę metalu, a także zwiększają jego odporność na uszkodzenia.
