Gdzie szukać obniżenia kosztów magazynowych w firmie bez dodatkowych nakładów inwestycyjnych (dział utrzymania ruchu, magazyn stały)
Poniższy artykuł jest rozwiązaniem kierowanym głównie do firm produkcyjnych, które posiadają magazyny utrzymania ruchu oraz magazyny produkcyjne. Przedstawione rozwiązania są praktycznie bezkosztowe, tzn. że ich wdrożenie nie będzie droższe jak 200 zł, a maksymalnie do kwoty obejmującej zakup kilku dodatkowych regałów oraz pudełek logistycznych do magazynowania produktów). Realne zyski znacznie przekroczą oczekiwania i będą widoczne od razu po wdrożeniu określonych rozwiązań. Zapraszam do lektury, która ze względów technicznych podzielona jest na kilka części.
Czas to pieniądz. Wielokrotnie przytaczane porównanie ma zastosowanie w każdej dziedzinie i miejscu. A w szczególności tam gdzie rola człowieka w realizacji określonych procesów jest największa. Obecne trendy rynkowe stawiają na automatyzację, robotyzację i ciągłe inwestycje które generują znaczne koszty w ich wdrażaniu. Wiele nowych rozwiązań jednak po ich zaimplementowaniu okazuje się nie być tak cudownymi jakimi były w momencie ich przedstawiania. Nagle okazuje się, że aby projekt był w pełni sprawny musimy zlecić dodatkowo płatne rozszerzenia, a pozostałe funkcje lub aktualizacje należy wynająć na zasadzie abonamentu. Czas zwrotu inwestycji znacznie się wydłuża a jego koszty stają się być wątpliwe. Co więcej obecnie najnowsze technologie posiadają wady wieku dziecięcego i co gorsza może się okazać że mino dużych nakładów jesteśmy jedynie testerami systemu a nie jego docelowym użytkownikiem. Co więc możemy zrobić, aby bez tak ryzykownych i wysokich nakładów obniżyć koszty magazynowe? Poniżej przedstawię pewne rozwiązania, które pomocne będą szczególnie w 2 rodzajach magazynów:
⁃ utrzymania ruchu (magazyny zaopatrzone w części zamienne do napraw, serwisu, remontów),
⁃ przedmontażowy, produkcyjny, główny (części produkcyjne, montażowe).
Kluczowe dla powyższych obszarów jest jedno zagadnienie. 80 procent kosztów w magazynie związane jest z elementami drobnymi (śrubki, nakrętki, podkladki i inne elementy złączone oraz armatura) a jedynie 20 procent z elementami „dużymi”(blachy, profile, ogólnie pojętą stal). Nie chodzi tu jednak o wartość produktów, a o czas jaki poświęcany jest na obsługę oraz ilość osób w nie zaangażowanych w konkretnych obszarach.
Wspólnym punktem dla obu aspektów magazynowych jest fakt samej ich organizacji:
1. magazyn otwarty czy zamknięty
Wiele magazynów zorganizowanych jest za „zamkniętymi drzwiami”. Wyznaczona osoba (zazwyczaj specjalista techniczny) zaangażowana jest w każdy proces związany z zamówieniem towaru, jego przyjęciem , wydaniem oraz rejestracją i monitorowaniem braków, a co gorsza nadzorująca całą papierologię z tym związaną. Przy tym punkcie pojawia się wiele aspektów , które są pierwszym obszarem do reorganizacji.
Warto się zastanowić nad tym czy naprawdę magazyn elementów drobnych (elementy złączne o niskiej wartości) powinien być ściśle kontrolowany i obłożony wszystkimi procedurami dokumentacyjnymi? Czas obu pracowników (magazynier i osoba pobierająca towar) ma tu niebagatelne znaczenie kosztowe. Uproszczenie procedur znacznie zredukuje czas na pobranie danego produktu z magazynu bez konieczności jego rejestracji lub stosując model odłożonego skutku jego rejestracji. W taki sposób w zależności od wysokości wynagrodzeń oraz złożoności produktów jesteśmy w stanie zaoszczędzić znaczącą ilość roboczogodzin obu pracowników. Dodatkowo zyskujemy także inne oszczędności czasowe :
⁃ brak oczekiwania na wydanie produktu (pracownik sam pobiera towar),
⁃ brak oczekiwania na magazyniera, który w danym czasie jest niedostępny ( przerwa, szkolenia, choroba),
⁃ brak nieporozumień asortymentowych (pracownik produkcji wie najlepiej jaki produkt jest mu w danym momencie potrzebny),
⁃ magazynier nie musi posiadać pełnej wiedzy dla określonych produktów magazynu otwartego,
⁃ brak konieczności prowadzenia etatów nocnych lub/i etatów wyspecjalizowanych dla utrzymywania ruchu przy produkcji 24 h)
Powyższe najlepiej sprawdza się dla magazynu produkcyjnego, montażowego oraz utrzymania ruchu.
Oczywiście jest kilka wad danego rozwiązania , ale zostaną one nadmienione w dalszej części artykułu.
2. Magazyn główny czy multimagazyn .
Podstawowy aspekt tego rozwiązania to odległość (czyli czas) jaką będzie musiał pokonać pracownik od miejsca gdzie dany element ma być użyty do miejsca jego pobrania. Wyobraźmy sobie sytuacje kiedy to nasz pracownik przemierza 400 metrów hali do magazynu głównego po 5 szt śrubek. Sprawa jest prosta gdy założymy że jego średnia prędkość to ok 3 -5 km/h. Wiemy wtedy że do miejsca docelowego dotrze on w kilka minut. Ale człowiek nie jest robotem więc rzeczywistość pisze własny scenariusz i po drodze „skoro już przechodzi obok” to chętnie zamieni kilka słów z kolegą z innego działu, którego nie widział od 2 dni, a przecież nie wypada tak poprostu przejść bez słowa, prawda? A najlepiej rozmawia się przecież przy kawie w biurze magazyniera lub na papierosie na zewnątrz budynku..
Multimagazyn ma tę zaletę, że droga jest maksymalnie skrócona i pozwala na ograniczenie takich zachowań, dlatego że zlokalizowany jest tuż obok miejsca pracy. Przeciwnicy jednak z dumą odpowiedzą, że w przypadku magazynu otwartego (multimagazyn bezsprzecznie jest jego formą) istnieje duże ryzyko przywłaszczeń drobnych produktów do prywatnych celów. Jest w tym wiele z prawdy, ale biorac pod uwagę fakt, że praktycznie w każdej firmie, ze względów chociażby szeroko pojętego bezpieczeństwa są już na halach zainstalowane kamery, które ograniczają takowe zachowania to koszt kilku skradzionych śrubek stanowi znacznie niższy niż wielokrotne pokonywanie tak „długiej drogi”. Koszty nasycenia prywatnych potrzeb pracownika w tym zakresie nigdy nie przewyższą zysków wynikających z zaimplementowania powyższych rozwiązań. Niechęć we wdrożeniu tego typu rozwiązań w wielu przypadkach wynika wyłącznie z barier psychicznych kierowników, a nie z matematycznych wyliczeń korzyści z tego wynikających. Odważnie polecam.
3. Automatyzacja realizacji zapotrzebowania.
Istnieje wiele możliwości automatyzacji uzupełniania stanów magazynowych. W poniżym artykule, zgodnie z jego tytułem skupimy się jedynie na rozwiązaniach, które można wdrożyć w sposób niskokosztowy.
Wprowadzenie multimagazynu oraz magazynu otwartego nie wyczerpuje jeszcze wszystkich rozwiązań. Wiele firm mimo rozwoju technologicznego w samej produkcji nie uaktualniło jeszcze sposobów automatyzacji zamówień. W szczególności magazyny utrzymania ruchu ze względu na szeroki asortyment wciąż pracują nie korzystają z dostępnych rozwiązań automatyzacji realizacji zleceń uzupełniania stanów magazynowych. Jeżeli zatem wciąż magazynier korzysta z kartki i długopisu lub wielokrotnie okazuje się że system pokazuje nierzeczywiste ilości magazynowe to ryzyko, że podczas awarii linii produkcyjnej, dział techniczny nie naprawi urządzenia jest wysoki. Oczywiście czas przestoju w tym kontekście jest najważniejszy. Koszty przestoju mogą sięgać nawet kilkuset tyś / godzinę (lub więcej). Warto zatem zabezpieczyć określone stany produktów technicznych na czas i ograniczając dodatkowe koszty. Poniższy system daje także ogromne możliwości po wcześniejszym zreorganizowaniu magazynu głównego z kilka drobniejszych tuż obok stanowiska pracy. Sugeruje w tym kontekście rozwiązanie praktycznie bezkosztowe. Polega ono na wykorzystaniu czytnika kodów w celu automatyzacji zamowień. Sam system jest bardzo prosty i w zależności od zaangażowania Klienta jest do zrealizowania 7-14 dni. Polega on na:
⁃ wygenerowaniu kodów przez dostawcę dla każdego z dostarczanych produktów oraz przypisanie im automatycznie ilości do zamówień (dla każdego kodu jest przypisana określona ilość szt)
⁃ Wydruk etykiet oraz ustawienie czytnika (po stronie dostawcy) oraz przesłanie pakietu do Klienta
⁃ Uruchomienie systemu (1 godzina)
Zaletą powyższego jest fakt , że wykorzystuje on już istniejącą infrastrukturę. Jedynym obowiązkiem klient jest oklejenie obszarów, które będą zaczytywane i uzupełniane. Pracownik produkcji lub magazynu w dowolnym dla niego momencie zczytuje kod produktu, który mailowo trafia prosto do dostawcy wraz z automatycznie przypisaną ilością. Dostawca na podstawie wcześniejszych ustaleń przesyła określone produkty z określonymi oznaczeniami dla prostszego rozdysponowania dostawy w te same miejsca. Dodatkowo dostawca generuje plik, który automatycznie potwierdza wysyłkę towarów i jest jednocześnie plikiem wejściowym systemu Klienta nadpisując złożone zamówienie. Zalety:
⁃ ograniczenie czasu na rejestrację i obsługę zamówień
⁃ dokładniejsze oznaczenie produktów,
⁃ obsługa w dowolnym momencie,
⁃ szybkie reagowanie na braki magazynowe,
⁃ możliwość obsługi przez każdego pracownika.
Powyższa automatyzacja może mieć swoje modyfikacje.
Obecnie jako profesjonalni dostawcy elementów złączonych od ponad 17 lat dostosowujemy logistykę naszych produktów do wyśrubowanych oczekiwań naszych Klientów. Zapraszam do współpracy.
Piotr Zając
Logistic Manager
Mob.: +48 791 605 999
Tel.: +48 597 279 480
mail: piotrz@metfix.com.pl
ISO 9001:2015
ISO 14001:2015
-ELEMENTY ZŁĄCZNE (śruby nakrętki, sworznie,nity, nitonakrętki, wpusty, kotwy; calowe i metryczne; stal nierdzewna i specjalna oraz tytanowe, ś)
– STOPY DO MASZYN (stopy na wysokie i niskieo bciążenia z certyfikatami)
– MOCOWANIA FOTOWOLTAICZNE (śruby, klemy, haki, wkrętu, mostki, adaptery, dwugwinty)
– OSPRZĘT ŻEGLARSKI (zawiasy, szekla, liny, łańcuchy)
LINY I ŁAŃCUCHY NIERDZEWNE
